齐鲁网·闪电新闻8月6日讯 山东不断加大科技体制机制创新，根据合成橡胶产业转型发展需求，与科研院所共建成果转化平台，解决制约产业发展的“卡脖子”难题。
最近，中科院青岛能源所研制的一种橡胶新材料，通过了中国石化工业联合会的科技成果鉴定。这种“合成丁戊橡胶”，创新利用石化工业的副产烯烃作为原料，不仅可以实现进口替代，还大大提升了防滑和耐用等性能。
中科院青岛能源所研究员王庆刚表示：“这开辟了一个新材料、新赛道、新领域，我们首先采用铁系催化来实现材料的实验室的设计合成，和工业化的百吨级的中式放大制备，以及在轮胎企业的批量制造与评价，可以随心所欲根据产品需求来设计具有特定微观结构的橡胶新材料。”
山东是我国最大的轮胎生产省份，但高端合成橡胶原料长期被国外垄断，需大量进口。与此同时，山东的炼化企业每年产生20万吨以上的碳四、碳五烯烃，但因为缺少催化剂，无法进行高附加值转化。2015年，中科院青岛能源所成立研发团队，专门围绕副产烯烃开发催化技术，利用7年时间，设计合成了催化剂，并完成中试放大试验。
中科院青岛能源所高级工程师王亮说：“通过催化聚合，从而形成合成丁戊橡胶高分子化合物，相当于是拿针去串珍珠一样，它的一些力学性就会得到显著提高。”
为了让科研成果迅速落地，山东与中科院、青岛市共同建立山东能源研究院，每年各自拿出3亿元转化资金，提供各类要素支持，并将成果转化收益的80%用于奖励科研人员。
山东能源研究院副院长徐峰表示：“按照产业出题、科学论证、协同攻关、市场验收的原则，坚持人才、项目、平台一体化的原则，目的是打造中科院重大成果在山东落地转化的平台，并初步形成了‘政产学研金服用’多要素深度融合的创新体系。”
眼下，科研团队正与山东轮胎企业进行年产3万吨的产业化示范研究，并制定了相应的基础数据和工艺标准，预计下半年将实现工业化生产。
青岛森麒麟轮胎股份有限公司研发中心副主任张凯凯介绍：“以前的解决方案是在已有的材料基础上做一些配方不同配比的微调，但是不能彻底解决大幅度的性能提升，所以铁系枝化丁戊橡胶的研究正好填补了这一块的空缺，对未来中国轮胎行业的技术发展意义重大。”
闪电新闻记者 于潇 通讯员 刘佳 报道
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