8月10日，山东汇泉工业集团5G智能制造工厂生产车间内，员工周迎霞完成手中工序后，在缝纫机旁的PAD上点击“任务完成”。很快，一辆自动导引车精准停靠工位，载着半成品驶向下一道工序；另一辆小车托着新物料，稳稳落在她手边。偌大的车间里，不见人来人往，只见小车来回穿梭，成为生产线上最忙碌的“搬运工”。

做纺织服装的企业，天生就习惯紧盯潮流。但汇泉的眼光，不止落在面料的流行上，更落在制造方式的“时兴”上。主动拥抱AI时代，利用5G和物联网深度赋能，汇泉把60年服装生产的技术经验，转化为一套自主开发的智能生产系统。

汇泉5G智能制造工厂重构了生产流程，为每位员工建立了动态“技能雷达图”。

那些在车间里忙碌的小车，只是这套系统的冰山一角。“这套系统瞄准的是困扰传统生产模式多年的痛点，也是智能化改造的突破口。”山东汇泉工业集团副总经理姜希泉说，过去一条流水线只能做一款衣服，换款就要全线停摆。订单一多、款式一杂，原材料组织、排产调度、工人换线，处处都是压力，“但是，这个智能系统就能解决这些问题。”

采访当天，生产线上正在同时加工夹克和两款不同样式的充绒棉服。忙碌的缝纫机声，传到智能系统控制中心的平台上，变成了一幅幅树状的“思维导图”。

“这些分支包含了我们所有的物料流转、工序流转和机器人小车的流转。”姜希泉说，依托系统的纵横调度能力，20多个不同来源、不同品类、不同工艺的订单，可在同一条产线并行生产，消除了订单碎片化导致的产线闲置或工序错配。

智能化改造，不仅重构了生产流程，也改变了人力配置模式。传统生产中，产线分工依赖人工调度，谁适合做什么工序，全凭主管的经验和主观判断。如今，这套系统为每一位员工建立了动态的“技能雷达图”。

通过持续采集操作质量、生产效率等维度的数据，这套系统自动生成每位员工的技能画像，再根据订单需求，自动为员工匹配最适合的工序。“谁上手快、谁质量稳、谁能啃硬骨头，系统比人更清楚。”姜希泉说，真正实现“专攻专序”。

这套系统，还在不停进化。姜希泉回忆，2023年5月项目正式立项后，研发团队先后跑到广州、杭州、长春等地，摸底市场和行业智能化现状，每一个子系统都下了很多功夫打磨。2024年系统正式投用，到今年系统已迭代至2.3版本。

“其中最新的升级，就是我们的小车能自己‘上下楼’，运送物料完全不用人操心。”姜希泉说，系统自动下发指令，小车能自己呼叫电梯，往返于一楼的裁剪、包装区和三楼的缝制线，跨楼层物料流转全程无需人工搬运或中转交接。

实打实的转型成效，就写在生产数据里。实测显示，系统投用后，企业生产效率提升18.5%，人工成本降低21%。目前，汇泉已开展对外赋能，将智能系统落地应用到了新疆的纺织服装企业。

像汇泉一样，威海越来越多的纺织服装企业，正在智能化的赛道上加速跑。前不久，迪尚集团“工业互联网赋能纺织服装产业全链路数字化协同体系”入选2025年工业互联网“链网协同”典型案例。迪尚集团携手800余家协作工厂、5000余家面辅料供应商及全球产业基地，搭建起“中心工厂+卫星工厂”的全球柔性制造网络，实现全链条数据实时贯通与协同。

眼下，全市纺织服装产业链优势越发显现，实体经济与数字经济深度融合的路子，也越走越宽。正是凭着持续的扎实实践，威海成功入选山东省“人工智能+制造”先锋应用建设试点城市。

市工业和信息化局相关负责人表示，威海将以此为契机，聚焦纺织服装产业核心环节智能化改造，重点推进工业领域AI能力中心建设，加快落地设计研发、智能排产、设备维护、智能质检等关键场景，引导企业利用人工智能手段赋能数字化转型，推动传统纺织服装产业高质量发展。

威海日报记者 文/员雯 图/杨正