齐鲁网·闪电新闻8月21日讯 随着新能源汽车产业发展，动力电池迎来大规模退役潮，镍、钴、锂等宝贵资源就藏身其中。山东持续打通回收利用全链条，让这些“城市矿山”变废为宝、化害为利，走出一条循环、绿色、可持续发展之路。

这是一条国内最新一代退役动力电池处理生产线，通过它破碎打粉，一块300公斤的退役动力电池，可以变成约200公斤电池粉和约45公斤铜粉、铝粉。 

山东太古建投新材料有限公司副总经理王得龙：我们的产线满负荷运转。截至目前，我们的产值已经超过了2025年全年的产值。

这些电池粉进一步提取出镍、钴、锰、锂等金属元素，经过加工成为电池正极材料的原材料，重新回到产业链——一块退役电池，就此开启“新生”。然而，要让每一块退役电池都走上这条规范化回收之路，并不容易。山东是全国新能源汽车生产和应用大省，2025年动力电池退役量达3.2万吨。守着这座日益增大的“城市矿山”，正规企业却长期面临“无米下锅”的窘境。

山东动力电池回收利用协会副秘书长杨阳：前几年回收行业基本是粗放状态，很多黑作坊由于没有环保、消防方面的投入，运行成本比较低。以比较高的市场价格对电池进行回收，很多退役动力电池资源流入到他们手中。拆解和贮存方式比较粗放，存在着短路导致的起火、爆燃的安全隐患，也容易导致土壤和水体的污染。

如何让退役电池从“散乱”走向“规范”？工信部建立动力电池回收利用“白名单”制度。山东同步出台配套政策，通过搭建10个加工中心、100个分拣站和1000个回收网点的“十百千”梯级回收体系破解产业痛点。

山东动力电池回收利用协会秘书长高超：它要布局到乡镇，就像毛细血管一样，到各个地方，它保证任何地方的电池都能够收集上来，保证它没有环保和安全的风险。

回收网络搭建成型，正规流通渠道打通，但回收回来的动力电池，能否实现真正意义上的“吃干榨净”？山东强化关键核心技术攻关布局，推动回收利用企业聚力破解拆解预处理等技术难题。山东太古建投作为较早入选的市场主体，在拆解预处理环节面临的首要难题是：退役电池在破碎前通常带有余电。此前，他们采用传统工艺，采用盐水浸泡或放电柜方式进行放电处理。

山东太古建投新材料有限公司副总经理王得龙：这样就会拉长我们的生产周期，加剧我们的时间成本，还有可能会造成一定的环境污染。

为此，企业大胆提出“带电破碎”的构想，但技术攻关一度卡住了脖子。

临沂市河东区投资促进服务中心党组书记、主任姚凯：我们项目服务专班，帮助企业积极对接临沂大学材料学院李法强教授团队，共同 解决这个技术难题。李教授是国内的锂资源电池回收领域的一线实战派专家，长期致力于这个产业的科研研究。

研究团队在密闭空间里充入氮气，把氧气浓度控制在3%到4%左右，实现了动力电池带电拆解，既不起火也不爆炸。

临沂大学材料科学与工程学院院长李法强：实现了大规模不挑电池类型和批次，这种工艺使得大规模的回收锂电池，成为一种可能，能够获得高质量的黑粉（电池粉）、铜粉，还有铝粉。

然而，量的增长只是起点，资源提取的“质”才是核心竞争力。电池粉中富含镍、钴、锰、锂等高价值金属，是下游冶炼企业的重要原料。其中，锂被称为“白色石油”，虽然珍贵，但是行业回收率低。山东一家企业通过自主研发“优先提锂”技术，将锂收率提升至95%以上。

山东美多科技有限公司总经理马兰：目前处理黑粉（电池粉）的产能一年2.5万到3万吨，产出电池级碳酸锂约5000吨，直接供应给下游正极材料厂，加工成磷酸铁锂正极材料后，再供应给电芯厂生产新电池。真正实现了从废旧锂电池到新电池闭环的流程。

让每一块退役电池都能得到规范化回收和高值化利用。根据规划，到2027年底，山东将构建起新型回收利用体系，建成省级信息平台，基本实现退役电池全生命周期精准追溯。

山东省工业和信息化厅规划与技术改造处副处长唐荣涛：到2030年底前，我们将培育龙头企业15家左右，打造一批循环产业示范基地，产业规模达到300亿元以上。助力我省加快推进绿色低碳高质量发展先行区建设。